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        大型鑄件
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        大型鑄件

        描述:大型鑄件:解決鑄件縮松缺陷的方法,根本的著眼點就是“熱平衡”。
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        河北精工機床制造有限公司
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        大型鑄件的詳細說明:

        大型鑄件:解決鑄件縮松缺陷的方法,根本的著眼點就是“熱平衡”。其方法是:

        (1)在機床鑄件結構形成的厚處與熱節處,實行快速凝固,人為地造成機床鑄件各處溫度場的基本平衡。采用內外冷鐵,局部采用蓄熱量大的鋯英砂,鉻鐵礦砂或特種涂料。

        (2)合理的工藝設計。內澆道設在機床鑄件相對溥壁處,數時多且分散。使   早進入厚壁處的金屬液率先凝固,薄壁處后凝固,使各處基本達到均衡凝固。對于壁厚均勻的機床鑄件,采用多個內澆道和出氣孔。內澆道多,分散與均布,使整體熱量均衡。出氣孔細且多,即排氣通暢又起散熱作用。

        (3)改變內澆道的位置

        (4)選用蓄熱量大的造型材料,這對用消失模生產抗磨產品極為重要!鉻鐵礦砂取代石英砂等蓄熱量小的其它砂種,會取得良好的效果,澆畢微震   優!

        (5)低溫快燒,開放式澆注系統。使金屬液快速,平穩,均衡地充滿鑄型。這要因件制宜。

        (6)球鐵的機床鑄型強度大,表面硬度≧90,砂箱剛性大,對消除縮松有利。

        (7)需要冒口時,當   遷熱冒口,且離開熱節。若將冒口置于熱節上,必將加大冒口尺寸,形成“熱上加熱”。弄不好,非但縮松難除,還會產生集中性縮孔,又降低了工藝出品率。(8)鑄型傾斜擺放與合金化,都獲益。消除機床鑄件縮松缺陷是一個復雜的認識與實施過程。應以“熱平衡”為基本原則,對雎體鑄件做科學分析,制訂合理的工藝方案,遷擇好適宜的造型材料,工裝及正確操作且標準化。那么任何機床鑄件的縮松缺陷都可以解決。

        影響大型鑄件收縮率的因素:

        大型鑄件在凝固過程中,它的各部分尺寸一般都要縮小,鑄件尺寸縮小的百分率,叫做鑄造線收縮率或鑄造收縮率。制造鑄模 ( 包括芯盒) 時,要按確定的鑄造收縮率,將鑄模放大一些,以保證冷卻后鑄件的尺寸符合要求。大型鑄件冷卻時各個尺寸的收縮量可由下式求得:

        收縮量 = 大型鑄件尺寸×鑄造收縮率

        1. 大型鑄件的結構復雜收縮困難,鑄件的收縮率減小。例如,同一成分澆注的鑄鋼件,因結構形狀不同,其中以自由收縮時的收縮率。

        2. 大型鑄件的材料鑄件的材料不同,鑄造收縮率也不同。例如,鑄鋼的收縮率比灰鑄鐵大;灰鑄鐵中硫多時,收縮率增大,硅多時收縮率減小。

        3. 大型鑄件的退讓性鑄型的退讓性好,鑄件的收縮率增大。例如,用濕性和水玻璃砂型澆鑄的鑄件比干型澆鑄的鑄件的收縮率大。同樣道理,隨著鑄件的尺寸增大,鑄型的退讓性變差,鑄件的收縮率 也就減小。

        所以鑄造收縮率要結合實際情況來選擇。尺寸要求   的大型鑄件,鑄造收縮率要根據試澆的大型鑄件進行修正。同一個大型鑄件,由于結構上的原因,其軸向與徑向或長、寬、高三個方向的收縮率可能不一致。對于尺寸要求較   的大型鑄件,各個方向應給以不同的收縮率。在實際生產中,一般的大型鑄件,特別是尺寸不大的大型鑄件,各個方向都用同一的收縮率,盡管這樣會造成一些誤差,但由于誤差一般不大,而這樣大大便于鑄模的加工制造。

        大型鑄件的鑄造工藝

        大型鑄件屬鑄造工藝產品,鑄造是人類掌握比較早的一種金屬熱加工工藝,已有約6000年的歷史。鑄造是將金屬熔煉成符合一定要求的液體并澆進鑄型里,經冷卻凝固、清整處理后得到有預定形狀、尺寸和性能的鑄件的工藝過程。鑄造是現代機械制造工業的基礎工藝之一。中國約在公元前1700~前1000年之間已進入青銅鑄件的全盛期,工藝上已達到相當高的水平。中國商朝的重875公斤的司母戊方鼎,戰國時期的曾侯乙尊盤,西漢的透光鏡,都是古代鑄造的代表產品。

        大型鑄件選用   細膩的灰口鑄鐵HT200-HT300,   高的抗拉抗彎強度,使您購買無后顧之憂。    流行的熱處理工藝,使鑄件應力變形減少到   小度。長久使用   趨于穩定。

        采用大型超長機加工,銑刨鏜均可。3.2*16米的龍門刨床全體加工,大型鑄件保了16米床身全體的直線度和機床的   終加工精度。

        大型床身鑄件用不銹鑄鋼的鋼號與化學成分 單位:(質量分數)(%)

        大型鑄件的主要優點

        1.大型床身鑄件尺寸形狀   ,重復性好,具有精密鑄造的特點;

        2.大型床身鑄件的表面光潔度高;

        3.不合箱、不取模,大大簡化了造型工藝,消除了因取模、合箱引起的機床床身鑄造缺陷和廢品;

        4.可在理想位置設置合理形狀的澆冒口,不受分型、取模等傳統因素的制約,減少了鑄件的內部缺陷;

        5.組合澆注,一箱多件,大大提高了大型機床鑄件的工藝出品率和生產效率;

        6.減少了加工裕量,降低了機加工成本;

        7.采用無粘結劑、無水分、無任何添加物的干砂造型,根除了由于水分、添加物和粘結劑引起的各種鑄造缺陷和廢品;

        8.大大簡化了砂處理系統,型砂可全部重復使用,取消了型砂制備工部和廢砂處理工部;

        9.大型床身鑄件無飛邊毛刺,使清理打磨工作量減少50%以上。


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